超圖解自働化：152個內建智慧的豐田高效生產法則 絵とき自働化テキストブック

作者簡介

武田仁　Takeda Hitoshi

　　1972年明治大學畢業。進入汽車零件製造商從事建構現場改善生產管理系統、合理化推進事務局等工作，同時負責指導超過百家關係企業之工廠診斷與改善輔導任務。1990年創辦SPS經營研究所，並擔任董事長一職。積極推動混流生產線設計、自働化系統開發為中心的企業體質改善活動。

審校者簡介

李兆華

　　大同工學院 化工系畢業。

　　歷任水泥廠、鋁門窗廠現場工程師。

　　1988 年進入汽車廠後歷經教育訓練、總務、現場主管等職務。

　　1999 年起專任公司 TPS 推展工作，對自公司與協力廠商展開TPS 改善活動。

　　為有效率地展開 TPS 活動，曾企畫、參與多本 TPS 相關書籍的出版，以為輔助教材。如:學習觀察、豐田改善直達車、微改善變革等。

前言
出版序 蘇錦夥
前言
推薦序　回歸製造原點 發揮智慧改善◆李朝森
推薦序　智慧無限 不假外求◆吳盈進
推薦序　近在咫尺的人與現場寶山◆楊大和
譯者序  學海無涯 教學相長◆鄭國權∙林清田∙張宏傑
審校序　心念的抗排斥藥◆李兆華

第1章  動→勞動與工作→勞働　　    
1-1 認識作業現場的內容
1-2 勞動──「MUDA」
1-3 勞動──「無馱」
1-4勞動──「muda」
1-5勞動──有意義的作業
1-6勞動──嬉戲
1-7勞動──偷工
1-8勞動──勞働強化
1-9勞動──省力化
1-10勞動、勞働──省人化
1-11勞働──少人化
1-12稼働率與可動率

第2章  何謂自動化（沒智慧）    
2-1製造過度的浪費（8個浪費之1）
2-2等待的浪費（8個浪費之2）
2-3搬運的浪費（8個浪費之3）
2-4加工本身的浪費（8個浪費之4）
2-5庫存的浪費（8個浪費之5）
2-6動作的浪費（8個浪費之6）
2-7製造不良品的浪費（8個浪費之7）
2-8沒有活用智慧的浪費（8個浪費之8）
2-9不合理
2-10不安定
2-11個別能率的追求
2-12有異狀時不會自己停止

第3章　何謂有智慧的自働化（有人字旁）    
3-1安全──單純明快以發現異狀
3-2品質──不製造、不流出不良品
3-3量──後工程只領取必要的量
3-4異狀──善用目視管理
3-5設備──有智慧的自働化
3-6物流──決定物料的數量與流動的路徑
3-7情報──只確定必要的最小限
3-8時機──使用時只有一個（套）流動
3-9問題點──每回都要顯在化且防止再發生
3-10浪費──排除浪費有智慧且便宜的小型設備
3-11需求──以現場優先，從必要的地方開始
3-12教育──教導把機械、生產線停下來的方法
3-13故障──在損壞之前把它停止，迅速恢復可動狀態
3-14異狀──機械、生產線可自行判斷並停止
3-15降低成本──省人化後更要少人化

第4章　自動化（沒有人字旁）與有智慧的自働化之差異為何？
4-1自動化與有智慧的自働化──比較表
4-2後工程就是顧客
4-3前工程就是神明
4-4前置時間
4-5品質是製造出來的
4-6提升人的生產性

第5章　有智慧的自働化之目的    
5-1有異狀時能立即檢知並自己停止
5-2徹底實施作業改善之後才做設備改善
5-3儘早具體地實施（巧遲拙速）
5-4價廉且簡單的設備
5-5配合加工、組裝之零件、製品的方便機械、設備
5-6要能彈性因應動作的變更
5-7將人與機械的工作分別出來
5-8尊重人

第6章　有安全智慧的自働化    
6-1安全第一
6-2正確的服裝、保護具
6-3排除3M
6-4緊急停止按鈕
6-5腳踏墊開關
6-6安全護罩
6-7板手要朝自己的方向拉
6-8將真空吸著、磁鐵式改成吊具式
6-9AGV（無人搬運台車）
6-10砂輪機的砥石
6-11堆高機的行駛速度
6-12門的開閉
6-13 6S與安全
6-14表（標）準作業
6-15安全與環境

第7章　有品質智慧的自働化    
7-1將品質內建於表（標）準作業中
7-2將大批量改成小批量化
7-3發生失誤、不良時，設備、生產線會自働停止
7-4方式1.重量防誤
7-5方式2.尺寸防誤
7-6方式3.形狀防誤
7-7方式4.連鎖動作防誤
7-8方式5.作業順序防誤
7-9方式6.個數防誤
7-10方式7.組裝防誤
7-11方式8.範圍防誤
7-12情報的簡單化
7-13品質的可視化
7-14確認結果是義務
7-15 Q-SET化

第8章　有組裝智慧的自働化
8-1手邊最佳位置
8-2作業工具、道具的最佳位置
8-3零件的最佳位置
8-4作業工具、道具歸位的自働化
8-5工具的道具化
8-6使用順手的道具
8-7選擇的自働化
8-8選擇零件的自働化
8-9選擇道具、測定具的自働化
8-10選擇情報的自働化
8-11作業中的道具自働化
8-12除去毛邊作業的自働化
8-13分離標籤的自働化
8-14檢查完的印記作業自働化
8-15從治具到治具
8-16工具、道具的位置
8-17我的工程與第二個工程
8-18第二個工程的捲玻璃纖維棉
8-19自働卸下
8-20PCB（電路板）檢查的良品卸下
8-21耐壓檢查的良品卸下
8-22從出口到入口
8-23完成品容器的進出（完成品的出入口）
8-24零件空箱自働返送（容器的出入口）
8-25套件化、配套化
8-26配套容器與撿料單
8-27太空船、海盜船
8-28卡匣式供給零件
8-29操作說明書的一張一張供給
8-30LED的一個一個供給
8-31一個動作即可完成的快速換線作業
8-32檢查機的快速換線
8-33快速更換組裝零件
8-34以旋轉木馬、摩天輪方式做治具、測定具的快速換線
8-35手術中醫師的手
8-36裝包裝袋時，醫師的手
8-37組裝引擎時，醫師的手

第9章　有機械加工智慧的自働化    
9-1投入式治具
9-2手作業的小設備化
9-3大幅縮短清掃時間（小設備化）
9-4自働夾緊
9-5前進、停止、復歸是設備的工作
9-6從脫脫作業改成著著化
9-7零件的自動卸下
9-8在狹窄空間的著著化
9-9自工程的出口是後工程的入口
9-10製品的one-touch檢具
9-11氣壓MICRO計測的one-touch化
9-12以並行開關來啟動
9-13並行開關的水準
9-14內部換模81秒
9-15設備的動作要從足球方式往橄欖球方式
9-16設備的寬幅是零件的長度＋100mm
9-17設備的模組化

第10章　有搬送智慧的自働化
10-1    容器的標準化
10-2    以混載配套台車來搬送
10-3    以滑動積載，卸載
10-4    後工程是搬運的起點
10-5    搬運路徑要如寫一筆字
10-6    短的搬送週期
10-7    移動自働化
10-8    空箱回收也要納入流程中
10-9    不要吊車、起重機、堆高機
10-10工廠裡不需要倉庫

第11章　內建人類智慧的自働化未來展望
11-1    強化自公司製作有智慧自働機的能力
11-2    工作＝作業＋改善
11-3    人的工作和機械、設備的工作
11-4    速度和時機
11-5    服務每一個顧客

結語